轴承作为机械传动的核心部件，其几何尺寸精度直接影响设备运行稳定性、寿命及传动效率。精准测量轴承关键尺寸，需明确测量指标、选择适配设备，并严格遵循标准化操作流程。

一、轴承测量需求

1. 内圈尺寸（d）：轴承内圈内孔的公称直径，是与轴（转轴）配合的关键尺寸。用于确保内圈与轴的过盈/过渡配合，避免运行时 “打滑” 或 “卡死”。

2. 外圈尺寸（D）：轴承外圈外圆的公称直径，是与轴承座配合的关键尺寸。保证外圈与轴承座的间隙/过渡配合，平衡安装便利性与运行稳定性。

3. 宽度（B/T）：轴承沿轴线方向的整体厚度。适配设备的轴向安装空间，避免轴向间隙过大导致振动或异响。

二、测量设备：普密斯图像测量仪

1. 超高精度：测量精度可达2.5μm（微米），远高于传统卡尺（精度 0.02mm）、千分尺（精度 0.001mm），满足精密轴承（如 P5、P4 级）的测量要求；

2. 一键式高效测量：通过预先编程，可自动识别轴承内圈、外圈、宽度的测量靶点，无需人工逐点校准，大幅减少操作误差与测量时间；

3. 非接触式测量：采用光学成像原理，避免传统接触式测量（如千分尺）对轴承表面（尤其是精密滚道）的划伤或挤压变形；

4. 数据自动化处理：可自动记录测量数据（如内径最大值 / 最小值、外径圆度偏差），生成报表并导出，便于质量追溯与统计分析。

适合批量轴承检测（如生产线抽检、出厂质检）、高精度轴承（如机床主轴轴承、汽车变速箱轴承）的尺寸验证，也可兼容不同类型轴承（深沟球轴承、圆柱滚子轴承、角接触球轴承）的测量需求。

三、精准测量的关键操作步骤

阶段 1：前期准备（确保测量基准准确）

① 设备校准：开启设备后，使用标准量块（如 10mm、20mm、50mm 高精度量块）对测量仪进行 “线性校准”，确保 X 轴、Y 轴（平面方向）、Z 轴（高度方向）的测量精度符合 2.5μm 标准；清洁测量平台与光学镜头，避免灰尘、油污影响成像清晰度（可用无尘布蘸无水乙醇轻轻擦拭）。

② 轴承预处理：去除轴承表面的防锈油、杂质（可用压缩空气吹净表面灰尘）；若轴承为新件，需确认其未受运输挤压变形；若为返修件，需清理表面磨损碎屑，避免误判尺寸偏差。

阶段 2：测量程序编程（仅首次测量需执行）

① 放置标准轴承：将同型号的标准轴承（已知准确尺寸的校准件）放置在测量平台中心，确保轴承轴线与平台平面垂直（可用直角尺辅助定位）。

② 设定测量靶点：启动图像测量软件，调整镜头焦距，使轴承内圈、外圈、宽度边缘清晰成像；手动选取 “内径测量点”（沿内孔圆周均匀选取 4-6 个点，覆盖不同象限）、“外径测量点”（同内径逻辑，避免在同一径向线上）、“宽度测量点”（沿宽度两端面各选 2 个对称点）；软件自动计算标准轴承的内径、外径、宽度理论值，并保存为 “测量模板”，完成编程。

阶段 3：批量 “一键式测量”（核心操作）

① 放置待测轴承：将待测轴承替换标准件，放置在测量平台的同一定位区域（可通过平台上的定位销、刻度线辅助对齐，确保每次放置位置一致）。

② 启动一键测量：点击软件 “一键测量” 按钮，设备自动移动镜头，按预设模板采集内圈、外圈、宽度的图像数据；软件实时计算尺寸偏差（如内径实际值与公称值的差值、外径圆度误差），并在界面显示 “OK/

NG” 判定（需提前设定公差范围）。

③ 数据记录与追溯：测量完成后，软件自动保存单组数据，可批量导出为 Excel/CSV 格式，记录轴承编号、测量时间、尺寸数值；若出现不合格件，标记后单独存放，后续分析偏差原因（如加工刀具磨损、热处理变形）。

阶段 4：测量后校验（确保设备稳定性）

每测量 50-100 件轴承后，需重新放置标准轴承进行 “校验”，确认测量仪精度未漂移；每日测量结束后，关闭设备前，再次清洁平台与镜头，覆盖防尘罩，避免设备受潮。