检测背景
金属板加工是制造业中的关键环节，尤其在汽车、电子、航空航天等领域，其表面纹路质量直接影响产品性能与寿命。传统检测方法依赖人工目视或接触式测量，存在效率低、精度不足、易损伤工件等问题。随着工业4.0推进，非接触式、高精度、自动化的检测需求日益迫切。
检测要求
金属板，表面分布微米级沟槽结构，需检测以下参数：
① 3D图形轮廓
② 沟槽深度（槽深）
③ 沟槽间距（槽间距）
④ 沟槽形貌（表面缺陷如划痕、凹凸）
⑤ 精度要求：±2μm
检测难点
1. 微米级精度：传统接触式传感器易因机械振动或探头磨损导致误差。
2. 复杂表面形貌：沟槽边缘陡峭、反光率高，普通光学传感器易受干扰。
3. 多参数同步检测：需同时获取3D形貌、2D缺陷及尺寸数据，传统方案需多设备协同。
4. 高效扫描：大批量生产需兼顾速度与精度，避免检测成为产能瓶颈。
检测方案
采用普密斯自研光谱共焦位移传感器检测方案，通过以下技术实现精准检测：
1. 多参数同步输出：一次扫描同时生成3D点云数据（用于沟槽高差、形貌分析）与2D图像（用于缺陷检测与槽宽测量）。3D点云精度达±2μm，2D图像分辨率支持微米级缺陷识别。
2. 光谱共焦技术优势：非接触式测量，通过光谱分析实现亚微米级位移检测，无机械磨损风险。抗环境光干扰能力强，适用于高反光金属表面。
3. 高速扫描配置：扫描间隔设置为4μm，频率设置16k,运动速度最高可以设置到64mm/s，使用2.5mm探头4.4mm线宽
方案优势
1. 超高精度与重复性：9次扫描同一位置轮廓线，数据标准重复性大部分＜0.2μm，满足严苛品控需求。
2. 高效全能检测：单设备完成3D形貌、2D缺陷、尺寸参数同步检测，减少工序切换时间。
3. 非接触无损检测：避免传统接触式探头对金属表面的划伤，保障产品良率。
4. 灵活适配产线：扫描频率与运动速度可调，支持从实验室检测到高速在线生产的无缝切换。
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